南京钨钢铣刀价格多重优惠,昂迈工具

刀具知识

刀具

“多刀改一刀”：工序集中要求尽量减少换刀次数和刀具数量，以提高生产效率。为此，多采用复合刀具，主轴承后阶孔粗加工采用1个铣/镗组合刀具，锥孔加工采用铣-铰复合刀具等。

“一刀多用”：采用大螺旋刃玉米铣刀，一是粗铣节臂、减振器两处的两个侧面；二是用玉米铣刀副刃铣削平面。

另外，用整体硬质合金立铣刀精铣侧表面，表面粗糙度达Ra1.6以上，取得了不错的成果。山高公司为该线提供的刀具能够满足转向节轴承孔H7精度、表面粗糙度Ra1.6的要求。

7．机床。

针对转向节粗、精加工工序相对集中，加工球墨铸铁，粗加工的毛坯余量大的特点，该生产线选用欧马公司的12台MVC-1100B立式加工中心为主要设备。该机床具有超大立柱，Y向四轨，主轴直径φ100mm，BT50刀柄，机床刚性强。为此线专选用SIEMENS

1PH7163型号的主轴电机ne=500r/min，M=229/344Nm（100%/40%），N=12/18kW（100%/40%）（100%/40%是一个负荷范围，在此范围内能满足低速大扭矩的加工要求），有意增加主轴低速大扭矩，能很好地满足该件重负荷的加工。

数控系统为SIEMENS 810D系统，可以满足转向节工艺要求的主轴定向、刚性攻丝、刀臂式刀库要刀、第四轴等功能。

8．生产线布局灵活，易于管理，经济实惠。

结语

我们用敏捷柔性的生产理念建立的生产线适合于市场多样化，汽车零件多品种、变批量的需求现状。在这种理念下技术方面首先要对工件进行分门分类，敏捷柔性生产线要求工艺方案、设备－工装－刃具等对多种工件（类同件）有很强的包容性。工艺上要求工序集中，降低中间流通环节；对设备要求数控化、高速、高精度和高刚性；对夹具要求模块化，有快速调整、更换的能力；对刀具要求为复合刀具，以提高加工效率。

组织管理方面要求贯彻“一次规划，分步实施，滚动发展”的指导方针。这非常适合我国国情。“一次规划”可以降低设备投资的盲目性，根据生产零件的品种、数量需求分一次或几次对设备－夹具－刀具进行投资，降低投资风险。分步实施过程中又可以对前次方案、对夹具－刀具进行合理地修正和改进，在生产线项目运行过程中求进步、求发展。

该生产线经实践证明是可行的，使我公司在变化的市场需求中具备了极快的反应能力。

2

发动机作为汽车的***零部件，不仅结构复杂，机加工难点也较多。如何在质量精益求精的基础上进一步提升加工效率，成为各大刀具供应商要***的目标。

近年来，中国汽车工业蓬勃发展，产量逐年稳中有升，特别是占比重较大的轿车市场呈现出持续稳定的发展态势，直接或间接地对各大整车厂及零部件企业提出了更高的要求，在质量精益求精的基础上进一步提升加工效率。同时，为实现汽车轻量化，从提供基础零部件的厂商到整车生产企业，都在积极探索新材料和新工艺。这些在给装备制造商带来更多机遇的同时也提出了新的挑战。

成立于1876年的蓝帜金属加工技术集团（LMT集团）由6家有明刀具生产企业强强联合而成，其研发和生产的刀具产品各有所长，能够为汽车制造业提供***的产品以及合理的解决方案。本文重点介绍了LMT集团下属Kieninger公司针对发动机制造领域的***心技术及应用。

***的面铣系统

轿车发动机，特别是小排量的气由机，从省油及***的角度出发，其缸体、缸盖多采用铝合金，如AlSi9Cu3、GD-AlSi7等材质。而铣削占缸体、缸盖机加工量的40%左右，因此，提高铣削效率对于提升整个缸体、缸盖的机加工效率作用尤为显著。出于此种目的，Kieninger公司开发了新型高速面铣系统——Feed-Jet高速面铣系统，特点是：密齿性设计(刀盘直径125mm，标准配置18个齿)；齿条型夹紧结构及钢制刀盘；U级精度调整；易维护式结构设计；可修磨换齿，反复使用(重复使用可达6次)；铝合金粗铣、精铣皆适用；通过更换成CBN切削刃，可实现对铸铁的精加工。

Feed-Jet不但具备高速、***的优势，同时由于可修磨及重复使用的特性，又给客户带来了极大的经济性，因此是一个***经济的铣削系统，特别适合发动机缸体、缸盖的铝合金铣削。某国际***发动机厂使用Feed Jet（φ100mm，切削齿数16个），采用如下切削参数：n=11000r/min，vc=3455m/min，fz=0.07mm/z，vf=11500mm/min，ap=0.5mm，在双主轴专机上加工缸盖（铝合金GD-AlSi 7），在刀片未进行修磨的状态下，刀具寿命可达15000件，较之前使用的刀具寿命翻了3倍，且工件表面粗糙度好（Rz 6.3um），加工节拍提高30%。

立铣刀螺旋角的挑选门路

咱们一直在努力

立铣刀的根本刃口形状（螺旋槽形状）有直形和螺旋形两种。螺旋角可分为30o、45o、50°等，种类丰富多样。由于螺旋刃立铣刀相关于直刃具有切削轻快、平稳、***和运用范围广等长处，因而在铣削加

工中得到了广泛应用。现在来介绍一下怎么区别运用。

刃天行即将推出超硬系列立铣刀——由注铭刀具生产商OSG制作！

1螺旋角的作用

立铣刀的螺旋角越大，工件与切削刃的接触长度就越长。这样能够下降单位长度切削刃所接受的负载，因而可延伸刀具寿数。但一起，切削阻力会变大，因而必须考虑选用夹持刚性高的刀柄。

小螺旋角型立铣刀：

切削刃长（蓝线部分长度）? 短

大螺旋角型立铣刀：

切削刃长（红线部分长度）? 长

2螺旋角特性的归纳

硬质合金立铣刀大致长这样

特别的螺旋角

有一般刃、锥形刃、粗加工刃

? 螺旋角与切削阻力

切向切削阻力随螺旋 角的增大而减小，轴向切削阻力随螺旋角的增大而增大。

? 螺旋角与前角

螺旋角的增大使立 铣刀实际前角增大，刃口愈加尖利。

? 螺旋角与被加工面精度

一般被加工面的笔直度和平面 度公差值随螺旋角的增大而增加，但螺旋角大于40°今后反而随螺旋角的增大而呈减小趋势。

? 螺旋角与刀具寿数

圆周刃刃带的磨损速度与螺旋角巨细根本成正比；另一方面，当螺旋角很 小时，细微的刀具磨损也将显着下降刀具的切削性能，引起振动，使刀具无法持续运用。当螺旋角 过大时，刀具刚性变差，寿数减低。

? 螺旋角与被切削资料

加工硬度低的软质资料时，用大螺旋角，以增大前角，进步刃口的尖利性；加工硬度高的硬质资料时，用小螺旋角，以减小前角， 进步刃口的刚性。

3螺旋角的挑选

关于不锈钢类导热率较低且对刃尖受热影响较大的难切削资料，选用大螺旋角型立铣刀进行切削，有助于延伸刀具寿数。

此外，精加工面的特性因螺旋角而发作改动。例如，需进行滑润精加工时，有时也可运用大螺旋角型立铣刀。可是，运用大螺旋角型立铣刀时，切削阻力会增大、右螺旋角刀具向外脱出的力也会变大，因而必须采取相应措施，如运用夹持刚性高的刀柄。尽管可保证刀具的刚性，但在薄板加工等工件刚性较低的情况下，有时也会运用小螺旋角型立铣刀。

4螺旋角50°的大螺旋立铣刀

侧面精加工用立铣刀

选用多刃规划，刀具刚性好，能蕞大极限减少侧面切削时的让刀量。

刃尖经过尖角保护处理，能蕞大极限地抑制刀尖崩刃。

5.60°螺旋角型立铣刀：

适合SUS304不锈钢等难切削资料高速切削

关于导热率低，切削时刃尖温度较易上升的难切削资料，共同的刀刃形状可抑制切削热对刃尖的影响。

6实现高速加工的***粗加工型立铣刀

选用45°螺旋角与共同的槽形状，一起实现高速加工与高耐磨性。

选用细齿纹断屑槽，加工后的表面粗糙度良好。

选用润滑性优异、耐热性好(耐热温度1100℃)的涂层。

***终螺旋角是螺旋刃立铣刀的主要参数之一，螺旋角巨细的改动对刀具的切 削加工性能有很大影响.跟着数控加工技能和柔性制作技能的开展，在刀具制作工艺上改动螺旋角的巨细已成为可能和十分简便。如果进一步深入研究螺旋角巨细对螺旋刃立铣刀切削性能的各种影

响，在制作和选用螺旋刃立铣刀时，结合机床和工装卡具的性能，依据被加工资料的性能及加工精 度、加工效率以及刀具资料和刀具寿数等因素归纳考虑，优化螺旋角的巨细，无疑会对促进***、

高精铣削加工起重要作用。

轴承磨加工进程，其作业外表通过高速旋转砂轮进行磨削，因而磨削时如果不按作业指导书进行操作调整设备，就会轴承作业外表呈现种种缺点，致使影响轴承全体质量。轴承精细磨削时，因为粗糙要求很高，作业外表呈现磨削痕迹往往能用肉眼观察到其外表磨削痕迹首要有以下几种。

一、体现呈现穿插螺旋线痕迹

呈现这种痕迹原因首要因为砂轮母线平直性差，存凹凸现象，磨削时，砂轮与工件仅部分接触，当工件或砂轮数次往返运动后，工件体现就会再现穿插螺旋线且肉眼可以观察到。这些螺旋线螺距与工件台速度、工件转速巨细有关，同时也与砂轮轴心线作业台导轨不平行有关。

（一）螺旋线形成首要原因

1、砂轮修整不良，边角未倒角，未使用冷却液进行修整；

2、作业台导轨导润滑油过多，致使作业台漂浮；

3、机床精度欠好；

4、磨削压力过大等。

（二）螺旋线形成具有原因

1、V形导轨刚性欠好，当磨削时砂轮发生偏移，只砂轮边际与作业外表接触；

2、修整吵轮时作业台换向速度不稳定，精度不高，使砂轮某一边际修整略少；

3、工件本身刚性差；

4、砂轮上有破碎太剥落砂粒工件磨削下铁屑积附砂轮外表上，为此应将修整好砂轮用冷却水冲刷或冲洗洁净；

5、砂轮修整欠好，有局部凸起等。

二、外表呈现鱼鳞状

外表再现鱼鳞状痕迹首要原因因为砂轮切削刃不行尖利，磨削时发作“啃住”现象，此时振荡较大。形成工件外表呈现鱼鳞状痕迹详细原因：

1、砂轮外表有废物油污物；

2、砂轮未修整圆；

3、砂轮变钝。修整不行尖利；

4、金刚石紧固架不结实，金刚石摇动或金刚石质量欠好不尖锐；

5、砂轮硬度不均匀等。

三、作业面拉毛

外表再现拉毛痕迹首要原因因为粗粒度磨粒掉落后，磨粒夹工件与砂轮之间而形成。工件外表磨削时被拉毛详细原因：

1、粗磨时遗留下来痕迹，精磨时未磨掉；

2、冷却液粗磨粒与微小磨粒过滤不洁净；

3、粗粒度砂轮刚修整好时磨粒容易掉落；

4、资料耐性有用期或砂轮太软；

5、磨粒耐性与工件资料耐性合作不妥等。

四、工件外表有直波形痕迹

咱们将磨过工件垂轴心线截一横断面并扩大，可看到其周边近似于正弦波。使其心沿轴心线无转动平移，正弦波周边轨迹便波形柱面，亦称这为多角形。发生直波形原因砂轮相对工件移动或者说砂轮对工件磨削压力发作周期性改变而引起振荡原故。这种振荡或许强迫振荡，也或许自激振荡，因而工件上直波频往往不止一种。发生直波形痕迹详细原因：

1、砂轮主轴空隙过大；

2、砂轮硬度太高；

3、砂轮静平衡欠好或砂轮变钝；

4、工件转速过高；

5、横向亓刀太大；

6、砂轮主轴轴承磨损，合作空隙过大，发生径向跳动；

7、砂轮压紧组织或作业台“爬行”等。

五、工件外表再现稍伤痕迹

工件外表磨削进程往往会稍伤，稍伤有几种类型，一稍伤沿砂轮加工方向，呈暗黑***块；二呈线条或断续线条状。工件外表磨加工进程被稍伤，归纳起来有以下几种原因：

1、砂轮太硬或粒度太细安排过密；

2、进给量过大，切削液供给不足，散热条件差；

3、工件转速过低，砂轮转速过快；

4、砂轮振摆过大，因磨削深度不断发作改变而稍伤；

5、砂轮修整不及时或修整欠好；

6、金刚石锐利，砂轮修整欠好；

7、工件粗磨时稍伤过深，精磨留量又太小，没有磨掉；

8、工件夹紧力或吸力不足，磨削力作用下，工件存停转现象等。

那么工件外表磨削进程怎么知道否烧务呢？这要通过定时酸洗即可检查出来。工件酸洗后，外表湿润时，应立即散光灯下目测检验，正常外表呈均匀暗灰色。如软件点，就呈现云彩状暗黑***点，且周界不定整；如果脱碳，则呈现灰白或暗黑色花斑；如果磨加工裂纹，则裂纹呈龟裂状，如稍伤，一外表沿砂轮加工方向呈现暗黑***块，二呈现线条或断续线条状。如磨加工进程呈现上述稍伤现象，有必要及时分析原因，采纳有用办法加以解决，根绝批量稍伤。

六、外表粗糙度达不到要求

轴承零件外表粗糙度均有标准工艺要求，但磨加工超精进程，因种种原因，往往达不到规定要求。形成工件外表粗糙度达不到要求首要原因：

1、磨削速度过低，进给速度过快，进刀量过大，无进给磨削时刻过短；

2、工件转速过高或工件轴砂轮轴振荡过大；

3、砂轮粒度太粗或过软；

4、砂轮修整速度过快或修整组织空隙过大；

5、修整砂轮金刚石不锐利或质量欠好；

6、超精用油石质量欠好，装置方位不正确；

7、超精用煤油质量达不到要求；

8、超精时刻过短等；